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Il basalto è sempre stato usato fin dall’antichità per la sua durezza per lastricare le strade e, come riempimento, nelle costruzioni. Più recentemente inoltre è stato utilizzato nella produzione di rivestimenti antiabrasivi e mattonelle per pavimentazione mediante lo stampaggio dal fuso. In realtà, negli ultimi decenni, si è scoperto che le rocce basaltiche non sono tutte identiche chimicamente e che quelle con determinate composizioni chimiche hanno alcune caratteristiche fisiche che le rendono adatte all’estrusione di utili filamenti continui di vari diametri (9÷13 µm). Il parigino Paul Dhé nel 1923 per primo ottenne un brevetto per la produzione di filamenti di basalto; dopo la Seconda Guerra Mondiale ricercatori di Francia, Germania, Gran Bretagna, Italia e principalmente USA proseguirono con i primi tentativi di estrusione del basalto. Solo negli anni '50/60 a Mosca e Praga si ebbero i primi risultati significativi e nel decennio successivo l'interesse, motivato anche dagli estesi giacimenti esistenti, riprese anche nel nord ovest degli Stati Uniti. Negli stessi anni il Ministero della Difesa sovietico dimostrò anch'esso interesse nei potenziali di questa tecnologia per applicazioni militari e aerospaziali. La ricerca si incentrò così nell'importante centro di Kiev: lo sviluppo andò a buon fine ma la tecnologia fu mantenuta segreta a meno di alcune brevi, piccole pubblicazioni. Gli istituti di ricerca e gli impianti di produzione erano chiaramente off limits. Solamente negli anni '90, questa tecnologia fu desegretata e questo permise l’inizio degli impieghi per uso civile.
Il processo tecnologico per la produzione della fibra di basalto è basato su quattro passaggi fondamentali:
▪ un primo pretrattamento della roccia basaltica
▪ un processo di fusione in fornace per l’ottenimento delle fibre continue
▪ un trattamento di "filatura" in continuo
▪ lavorazioni di "tessitura" o altre, più particolari, per l'ottenimento di altre forme finali per applicazioni specifiche
Per produrre la fibra di basalto è necessario portare la roccia oltre la temperatura di fusione ( circa 1400 °C ) in modo da garantire una viscosità adeguata per la filatura. Per fare ciò si adopera un fornace di materiale refrattario. Il fuso è quindi estruso attraverso una matrice contenente più boccole per produrre fili continui di basalto. Tali fili sono avvolti su una bobina, operazione che ha anche il compito di stirare le fibre in modo da ridurne il diametro ed aumentarne le proprietà meccaniche. Benché abbastanza simili alle fibre di vetro le fibre di basalto presentano proprietà meccaniche superiori ma richiedono una temperatura più elevata per essere filate, rendendo il processo produttivo più dispendioso dal punto di vista energetico.